TR6 1969 Wiederaufbau

[Fuzzy]

Mmmmmhhhh,
ohne Schneelast, die vermutlich eher als theoretische Größe in die Berechnung einfließt, könnte man da theoretisch bestimmt 2 komplette TRs ranhängen. Die nackte Karosse lässt sich zu zweit tragen. Also um die 100-120kg. Der Träger mit den Laschen dürfte auch nicht so weit davon weg liegen. Würde behaupten, dass das für den Dachstuhl keine wirkliche Herausforderung ist.
Auf jeden Fall ist das bestimmt eine gute Hilfe.

[Fuzzy]

Hallo Roland,
ich werde mir vermutlich auch ein paar solche Brettchen basteln.
Habe das auch schon mal in einem anderen Beitrag geteilt.



Vielleicht könntest du ja damit auch was anfangen.

[Fuxl]

Hallo zusammen

Schöne Werkstatt! Bin etwas neidisch ...

Danke, war viel Arbeit, hat sich aber ausgezahlt. Zu klein ist sie trotzdem.
Ist/war eher eine Holzwerkstatt.
Leider durfte ich nicht höher werden mit dem Dach, darum geht sich keine Hebebühne aus.

Ich hab den Dachstuhl damals eher überdimensioniert.
Die Dachsparren sind kein Problem.
Das kritische ist der lange Leimbinder über dem Tor.
Bei Schneelast verwende ich halt den Deckenkran einfach nicht. Da die Bude nicht isoliert und beheizt ist, bin ich da eh selten am werkeln.
Außerdem will ich nur 2 Laufkatzen mit je 200/400kg Winden montieren. Das is also alles pipifax




Nur um zu zeigen wie weit mein Sparfuchs-wille geht:
Die ganze Bude habe ich mit traditionellen Holzverbindungen hergestellt, weil Schrauben und technische Verbinder mehr Geld kosten. als meine Zeit die ich benötige um die Verbindungen herzustellen.






Ich halte also an meinen 10000€ Budget, fahrfertig, ohne Tuning, fest.

Jeder andere würde zB dieses Heckblech einfach komplett tauschen.



Vorallem da gerade im Willhaben ein dreiteiliges original Heckblech für 350€ zu haben ist.
Rausschneiden, gerade dengeln, einschweißen kommt trotzdem günstiger.




Das mit den Holzbrettern hab ich mir auch schon überlegt. RustyBeauties kenn ich natürlich schon ;-)
mfg
Roland

[Jacky]

Hallo Roland,

Dein Dach ist eine tolle klassische Balkenverbindung. Schade, dass sowas heute aus Kostengründen nicht mehr gemacht wird. Das ist absolut toll gemacht.

Viele Grüße
Walter

[Sascha]

Schöne Werkstatt! Bin etwas neidisch ...

@Timm, deine Halle mit dem Inhalt finde ich aber auch echt klasse! Da könnte man einiges veranstalten – so etwas hat hier auch nicht jeder.

Fröhliche Grüße
Sascha

[Fuzzy]

Hallo Roland,

Dein Dach ist eine tolle klassische Balkenverbindung. Schade, dass sowas heute aus Kostengründen nicht mehr gemacht wird. Das ist absolut toll gemacht.

Viele Grüße
Walter

Das sehe ich auch so.
Wenn ich mir das anschaue und die Bilder von der TR6-Restauration, dann bin ich mir fast sicher, dass das ein ordentlicher TR6 wird.

Vergleicht man das mit den Restaurationgeschichten von anderen Fahrzeugen aus dieser Zeit, die man z.B. Youtube findet, dann reiht sich dein 6er dort gut ein.
Zu der Zeit war Rostvorsorge auch bei VW, Opel, Ford, ...... ein Fremdwort.

So wie du vorgeht, investierst du viel Zeit und sparst Geld. Das ist das eine, aber ohne großflächige Reparatur-Nachbaubleche erhält du gleichzeitig gleichzeitig so viel wie möglich Originalsubstanz.
Das gefällt mir.
Ja gut, eine zusätzliche, gute US-Schlachtkarosse wäre auch noch eine Möglichkeit gewesen. Aber da muss man Glück haben oder über die Jahre viel zusammensammeln. D.h. idealerweise dann kaufen wenn es was billig gibt und nicht wenn man es braucht.

Du brauchst auf jeden Fall viel mehr Ausdauer als derjenige, der "nur" einen rostarmen US-Import zurück auf die Straße bringt.

[Fuxl]

Hallihallo

Ich mach mal wieder ein Update. In den letzten Monaten ist leider nicht viel weitergegangen aufgrund von diversen anderen Projekt in Haus und Garten und einem Kuraufenthalt meinerseit. Aber ein paar Sachen kann man doch zeigen.

Dieses Heckblech war tatsächlich ein dicker Brocken. und wahrlich nicht einfach. Ich steck bei der Blechbearbeitung ja noch in den Kinderschuhen. Und ein Blch herzustellen das diese Krümmung hat, in 2 Richtungen hat einfach nicht funktioniert.

letzten endes hab ich dann nur einen Teil des ausgeschnittenen Bleches wirklich ersetzt, und den rest erhalten und ausgedengeld.



Schön is des ned wirklich geworden. Da muss noch viel spachtelmasse drüber.



Aber für den Moment muss es reichen.





Die restlichen Schweißarbeiten an der Wanne waren mehr oder minder standard sachen mit denen ich euch gar nicht behelligen möchte.
Auf jeden Fall ist die Wanne jetzt zu 99% fertig geschweißt.

Und auch der Rahmen ist fertig überarbeitet.



Der Rahmen war auch schnell geputzt und komplett entlackt um ihn dann gleich mal mit Oxyblock N und Brantho 3in1 zu Streichen





Die Wanne wird jetzt nochmal richtig mühsam. Hier den Restlack und Schmutz runter zu bekommen wird richtig mühsam.



So, das ist jetzt mal der Status.
Ich freu mich so richtig wenn die Blecharbeiten endlich vorüber sind, und das "Mechanische" anfängt.

Die "Aussenkarosse" heb ich mir glaub ich für den Schluss auf. Die hinteren Kotflügel sind für mich wohl nicht schön zu retten. Und auch die Türen werden bei mir nie ansehnlich werden.
Deshalb tendiere ich hier tatsächlich dazu bessere gebrauchtteile zu suchen um die meinigen zu ersetzen.

Mal schauen was mir unter kommt.

[Fuxl]

Pfuh .... viel hat sich getan...und irgendwie auch nicht genug.

Ich geh da mal im schnell-vorlauf durch ;-D

sandstrahlen zuhause ist immer ein großer Spaß!



und dauert gefühlt Jahrzehnte!



Aber wenn dann das erste mal eine erste Schicht Brantho drauf ist, geht einem schon das Herz ein wenig auf.







Ich hab dann auch neu hintere Kotflügel gefunden. angeblich rostfrei ungeschweißt und original Lack







Aber naja....man nimmt was man bekommt! und es geht ja um die Erfahrung des Erschaffens!
Die Kotflügel alle geschweißt und soweit gerichtet das man sie später im Prinzip nur mehr lackieren muss.

schön langsam können sich auch die Kids was unter dem Haufen Altmetall vorstellen



Die kleine hat sich extra fürs Foto in sommerlich Schale geworfen

Dem großen war das Probesitzen schon eher peinlich.





ab jetzt gehts erstamals an die technik.
Vorderes Fahrwerk


Risse an den Hinteren Schwingen schweißen









Diff schaut innen sehr sauber aus und alle Lager laufen sehr sauber. Im stillstand sind die Dichtungen sogar dicht.
Für den Moment als ich es also wie es ist, mal schauen wie die Dichtungen sich verhalten wenn sie sich dann drehen.



Mit Fahrwerk und Antriebswellen können jetzt auch erstmals Felgen aufgesteckt werden, und das Hardtop hab ich auch drauf.





und dann kommt ein großer Moment! Die Dame wird das erste mahl seit Jahrzehnten auf ihre eigenen vier Räder gestellt





Das ist in etwa der aktuelle Status.
Jetzt wird sie in die Ecke gerollt, und ich werd mal den Motor zerlegen um zu schauen was da für aufgaben auf mich warten.

mfg
Roland

[Fuzzy]

Hallo Roland,
tolle Bilder, gefällt mir und ich bin begeistert.
>>>viel Eigenleistung ohne das Budget, bzw. die Wirtschaftlichkeit aus den Augen zu verlieren.
Solche Beiträge sind sehr motivieren.

>>>Weiter so und ich wünsche dir weiterhin die nötige Motivation

[nitromethan]

Tolle Bilder, und eine Beschreibung, die motiviert! So ähnlich bin ich vor 15 Jahren mit meinem damaligen TR250 vorgegangen. Der wurde allerdings nicht sandgestrahlt sondern chemisch entlackt (was ich heute wieder machen würde wenn die hohen Kosten nicht wären).
Gibt es Schwierigkeiten mit der Passung der Kotflügel oder Türen und wie gehst du die an?

[Fuxl]

Die Dinger passen natürlich alle noch nicht perfekt.
Ich hab versucht Jetzt schon etwas einzurichten, den Rahmen nachzurichten, Koderer hinbiegen usw., aber es kam hier im Forum der völlig korrekte Einwand das das in diesem Stadium noch nicht viel sinn hatt. Das Ding ist so Butterweich das es sich beim Einbau von verschiedenen Schweren Komponenten wie Motor Getriebe und Diff noch in alle Richtungen verziehen kann.

Ich heb mir das also für später auf.

mfg
Roland

[Fuxl]

Hallo

Ein kurzes Update auch hier.
Meine geistige umnachtung beim messen der Zylinder kann ich mir noch immer nicht ganz erklären aber Schwamm drüber. das Projekt geht weiter...... und jeder freut sich über BIlder zum lästern

Am ersten Bild erkennt man gut das ich mit einem milden "porting" angefangen habe. wobei es hauptsächlich darum ging die gröbsten Gussunreinheiten zu entfernen. Später hab ich sie noch bestmöglich aufgeweitet und geglättet



Wie bereits erwähnt Hab ich mir neue Ventilführungen aus Bronze gedreht. und Schön angespitzt damit das ganze möglichst aerodynamisch ist Und auch hoffentlich gerade in seinem Sitz bleibt ( Die Führung verläuft durch eine ein schräge Wand, das kann dazu führen das sie einseitig verzogen wird)





Um die neuen Ventilführungen einzupressen musste ich warten bis meine Frau mal einen Tag nicht zuhause ist.



Und für größere Motoren braucht meine Frau in Zukunft ein größeres Backrohr.



Eingepresst sind sie dann ratzfatz

nach dem einpressen schrumpft der Innendurchmesser natürlich unkontrolliert. um hier wieder eine saubere Passung herzustellen hab ich das loch aufgerieben, und danach in zwei stufen "egalisiert" . Also einen sehr präzisen Dorn duch die Bohrung geschoben. dadurch werden rillen geglättet, der Innendurchmesser aufgeweitet, aber AUCH der außen Durchmesser aufgeweitet. so das die eingepresst Bronze Buchse oberhalb und unterhalb des Gussstahles aufgeweitet wird und somit eine noch besser press/formschlüssige Verbindung zum Kopf aufweist.




wegen der neuen Ventilführungen mussten dann natürlich alle Sitze neu gefräst werden



Hab mir dazu ein Mittelpreisigen Fräsersatz um 750€ geleistet von BGS. dachte mir so schlecht kann er nicht sein bei dem Preis. Aber er war grottenschlecht. Ein 100€ Chinading wäre um nix schlechter gewesen.

Die Hartmetallplättchen fielen immer raus, und die Bohrung im Fräskopf hatte 0,2mm Spiel auf der Führungsstange. das klingt nach nicht viel, aber im Motorenbereich ist das vergleichbar mit dem Abstand zwischen Erde und Mond.





Ich hab ewig versucht damit die Ventile dicht zu bekommen.

Aber erst nachdem ich meine eigene präzise Führungsstange gemacht hatte war dies möglich.
Das hat mich wirklich viel Zeit gekostet. Da man das ja auch immer erst sieht nachdem man auch frisch geläppt hat.




Natürlich hab ich Ventilsitze mit 3 Winkel gefräst. Und hab den Einlassventilen einen kleinen Backcut verpasst um das ganze auch hier etwas zu optimieren. Gemeinsam mit dem porting den Ventilführungen und den sitzen hab ich sicher schon 0,24PS rausgeholt



Nachdem ich mit dem ganzen fertig war, hab ich dann doch noch einen Riss in einem Ventil gefunden. :grml: 



Ok, ein einzelnes Ventil neu zu kaufen is ned so schlimm.



Blöder war, das die Ventilführungsdichtungen die ich eigentlich einsetzen wollte nicht mehr verfügbar sind.

Es gibt nur mehr welche die auf einen kleineren Ventilführungsdurchmesser passen.

An sich kein Problem. man dreht mit der Drehbank einfach einen absatz auf die führungsenden........ aber wenn man die Führungen schon eingepresst, gerieben und die Ventile eingefräst hat geht das nimmer so leiwand  



Ich hab den Kopf dann tatsächlich auf die Fräse aufgespannt und die Führungen außen abgespindelt.




Mal schauen ob das reicht. Der Motor hat original gar keine Ventilschaftdichtung,......also besser als nix wirds schon werden denk ich mir  



Das planen des Kopfes hab ich auch auf die altmodische weise erledigt...mit viel schweiß und Muskelschmerzen.

Eine sehr massive und ebene Aluminiumplatte mit aufgeklebten Schmiergelpapier musste reichen. Er war aber auch nicht wirklich verzogen (zum Glück)





Den Block planen war nochmal mühsamer weil das bewegen der Platte doch schwer war ohne das sie runter kippt.



Danach wurde er nochmal gesäubert und zum Aufbohren außer Haus gegeben. Mach ich ja wirklich ungern so arbeiten wen anderen machen zu lassen.......aber eine Maschine zum Zylinderbohren war mir dann doch zu teuer in der Anschaffung.



Noch nen Farbklecks drauf, und es schaut gleich viel besser aus



Dann gings an die nächste sketchy arbeit.......das Auswuchten der Kolben und Pleuel



Die Kolben hab ich alle mit den Kolbenbolzen gemeinsam aufs zehntel gramm genau gleich schwer gemacht durch ausfräsungen auf der Rückseite.

Das geht noch halbwegs leicht.



Aber das auswuchten von Pleueln is schon etwas aufwendiger. die Dinger müssen nämlich nicht nur insgesamt gleich schwer sein. sondern auch alle "Small Ends" die ja eine Lineare Bewegung mit den Kolben vollführen müssen gleich schwer sein.
Und Alle Big Ends die eine Rotatorische Bewegung mit der Kurbelwelle vollführen müssen gleich schwer sein

Dafür brauchts es eine genaue Waage, eine kleine Vorrichtung und VIEL VIEL VIEL Geduld. Man kann sich da wirklich nur sehr langsam rantasten. Weil wenn man bei einem zu viel weg nimmt, müssen alle anderen auch wieder leichter gemacht werden  Fragt mich nicht woher ich das weiß.





Die Kolben konnte ich aufs zehntel genau gleich machen. Die alten hatten eine Abweichung von bis zu 10g.

Bei den Pleuel hab ich eine maximal Abweichung um 0,2g. Original hatten sie 14g an den BigEnds und 12g an den Small ends Abweichung

Insgesamt wurden hier an den Bewgten Massen doch einige Gramm eingesparrt!

Also wenn dass dann nicht fein schnurrt weiß ich auch nicht.  



Kurbelwelle wurde poliert.



Das Endfloat eingestellt



Und mit Plastigauge der Lagerspalt bestimmt



Als nächstes werden die Kolben eingebaut, und die Ventile in den Kopf.

Leider fehlt mir momentan das Geld für eine neue Nockenwelle. Erst wenn ich die hab kann ich den Motor weiter zusammenbauen.



Des weiteren werd ich mal anfangen die Schwungscheibe abzudrehen um auch hier ein bisserl Drehfreudigkeit rauszuholen.



ICh würd ja auch gern die Kurbelwelle erleichtern, aber ich hab noch keinen weg gefunden wie ich diese mit HAusmitteln danach Wuchten könnte......

........ Ich hab zwar eine Reifenwuchtmaschine....aber die hat nur zwei messebenen. Bei so ner Kurbelwelle braucht man eher 12 Messebenen.





Ja so schauts grad aus........



Mfg

Fuxl

[Fuxl]

CNC Angeworfen




Und den krummen und rostigen Ventildeckel ersetzt